Langue L'alliage 825 et l'alliage 625 sont deux alliages populaires à base de nickel couramment utilisés dans les applications d'échange thermique. Bien qu'ils offrent tous deux une excellente résistance à la corrosion et une résistance élevée, il existe certaines différences entre eux qui rendent chaque alliage adapté à des environnements et à des conditions spécifiques. Comparons l'alliage 825 et l'alliage 625 tubes d'échange de chaleur en termes de leurs principales caractéristiques :
Composition:
Alliage 825 : Il s’agit d’un alliage austénitique nickel-fer-chrome avec des ajouts de molybdène, de cuivre et de titane. La composition offre une excellente résistance à la corrosion, y compris aux environnements réducteurs et oxydants.
Alliage 625 : Il s’agit d’un alliage nickel-chrome-molybdène avec des ajouts de niobium. Il présente une résistance exceptionnelle à un large éventail d’environnements corrosifs, notamment la corrosion caverneuse et les piqûres.
Résistance à la corrosion :
Alliage 825 : Il offre une excellente résistance à divers milieux corrosifs, notamment l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique et l’eau de mer. Il est également résistant à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) induite par les chlorures.
Alliage 625 : Il offre une résistance supérieure aux environnements agressifs, tels que l’eau de mer, les environnements acides et les applications à haute température. Il est très résistant à la corrosion par piqûres et fissures, ce qui le rend adapté aux conditions exigeantes.
Performances à haute température :
Alliage 825 : Il présente une bonne résistance aux hautes températures et peut résister à des températures allant jusqu'à environ 550 °C (1 022 °F) dans des environnements oxydants. Cependant, sa résistance diminue considérablement dans les environnements réducteurs ou soufrés.
Alliage 625 : Il présente une excellente résistance à haute température et conserve ses propriétés mécaniques même à des températures élevées. Il peut fonctionner à des températures allant de la cryogénie à environ 1 000 °C (1 832 °F).
Soudabilité :
Alliage 825 : il est facilement soudable à l'aide de méthodes de soudage conventionnelles, notamment le soudage à l'arc sous gaz tungstène (GTAW), le soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW) et le soudage à l'arc sous protection métallique (SMAW).
Alliage 625 : Il a une bonne soudabilité et peut être facilement soudé à l’aide de diverses techniques, notamment GTAW, GMAW et SMAW. Cependant, un traitement thermique après soudage peut être nécessaire pour maintenir la résistance à la corrosion souhaitée.
Applications :
Alliage 825 : Il est couramment utilisé dans les échangeurs de chaleur, les équipements de traitement chimique, les systèmes de contrôle de la pollution et les applications de l’industrie pétrolière et gazière. Il convient aux environnements contenant de l'acide sulfurique, de l'acide phosphorique et des gaz contenant du soufre.
Alliage 625 : Il est largement utilisé dans les échangeurs de chaleur, le traitement chimique, les applications de l'industrie aérospatiale, marine et nucléaire. Il est idéal pour les environnements agressifs, notamment l’eau de mer, les acides et les conditions à haute température.
Considérations relatives aux coûts :
Alliage 825 : Il est généralement plus rentable que l’alliage 625, ce qui en fait un choix privilégié dans certaines applications où les exigences spécifiques de résistance à la corrosion peuvent être satisfaites par cet alliage.
Alliage 625 : Il s’agit d’un alliage de qualité supérieure qui peut être plus cher que l’alliage 825. Sa résistance exceptionnelle à la corrosion et ses performances à haute température justifient son coût plus élevé dans les applications critiques.
En résumé, les tubes d'échange thermique en alliage 825 et en alliage 625 offrent une excellente résistance à la corrosion et une résistance élevée. L'alliage 825 est préféré dans les applications nécessitant une résistance à l'acide sulfurique et aux environnements réducteurs, tandis que l'alliage 625 excelle dans les environnements agressifs, les conditions de température élevée et les applications exigeant une résistance supérieure à la corrosion par piqûres et fissures. Des considérations telles que l'environnement corrosif spécifique, la température de fonctionnement et les contraintes budgétaires doivent guider la sélection de l'alliage approprié pour les applications d'échange thermique.
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